染色制品所得色澤深淺不一，色光有差別。

1. 同批色差：同批產(chǎn)品中，一個色號的產(chǎn)品箱與箱之間、件與件之間、包與包之間、匹與匹之間、缸與缸之間有色差。

2. 同匹色差：同匹產(chǎn)品中的左、中、右色差（包括深淺邊）最常見到的色差，按照色差排料可稍微調(diào)整色差的效果，但不能徹底根除色差；一卷面料前后色差，排料一般經(jīng)向在2米內(nèi)調(diào)整；正反面色差；

3. 不合色樣：包括樣本與產(chǎn)品的色差, 成交小樣與產(chǎn)品的色差。

色差是染整廠常見疵病和多發(fā)性疵病之一，嚴重影響染色成品的質(zhì)量。

各類織物的纖維組成不同，染色時采用的染料種類及工藝設備不同、加上染色加工中有不同的要求和特點，產(chǎn)生疵病的原因及表現(xiàn)就不一樣。色差在外觀表現(xiàn)上多種多樣，但究其原因，主要有以下幾種。

染料在織物上先期分布不均勻

染料在固著之前，如果在織物各部位上分布不勻，固色后必然形成色差。造成這種現(xiàn)象的主要原因為：

• 織物因素：由于纖維性能不同或前處理退、煮、漂、絲不夠勻透，使染前半制品滲透性不勻而引起對染料吸收程度的差異。

• 吸液因素：由于機械結構上的原因或操作不當，使織物各部位的帶液率不一致，因而造成色差。軋輥壓力不勻、加入染化料不勻等都會使織物吸收染料不勻。 

• 預烘因素：在浸軋染液后預烘時，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料發(fā)生不同程度的泳移，使染料在織物上分布不勻。 

染料在織物上固著程度不同

盡管染料在織物上先期分布是均勻的，但在固著過程中，如果條件控制不當（如溫度、時間、染化料濃度等），使織物上某些部位的染料沒有得到充分固色，在后處理皂洗時即被去除，從而產(chǎn)生色差。 

這種差異不是由于織物上染料分布不均勻造成的，而是由于某些原因引起織物上的部分染料的色光發(fā)生變化，一般有以下幾種原因： 

• 染前因素：半制品的白度不勻或pH值有較大差異，在染色后往往造成色光差異。 

• 染色因素：例如分散染料熱溶溫度過高，使某些染料的色光變得萎暗；還原染料的過度還原，也會使色光有差異。 

• 染后因素：在后整理過程中，如樹脂整理、高溫拉幅以及織物上PH值的不同等，都會引起染料色光有不同程度的變化。 

• 皂洗：如皂洗不充分，會使發(fā)色不充足，色光不準。

改善軋輥的均勻性

采用普通軋車染色者，應將軋輥表面車磨成中間直徑略微大、兩端直徑略小的橄欖形輥筒;合理選擇橡膠軋輥的硬度。

采用均勻軋車

生產(chǎn)單一品種、單一色澤的產(chǎn)品時、用橄欖形輥筒解決邊中色差或左中有色差是一個可行的辦法。然而在生產(chǎn)小批量、多品種、多色位品種時.則因為要考慮的因素較多，常需頻繁調(diào)換輥簡.故給使用過程帶來麻煩。采用均勻軋車是解決邊中色差、左中右色差的好辦法。

設備

選用合適設備，改善設備狀態(tài)，使被染物在整個染色過程中能均勻上色。

改善織物干燥的均勻性

織物進入熱風烘燥機后，噴風口風速的大小和溫度的高低對水分蒸發(fā)快慢的影響不同。凡風速大、溫度高的區(qū)域，水分蒸發(fā)就快，從而使染液向蒸發(fā)快的區(qū)域泳移，造成色差。

加工厚類織物時，溫度相差10℃以內(nèi)對色差影響不大，而加工薄織物時，溫差大于5℃就會有明顯色差。

風速左中右相差4m／s 之內(nèi)，對厚織物影響很小。而風速相差2m／s 時，薄織物就會有明顯的色差。所以必須認真對待，嚴格調(diào)整好風速，并使布面溫度及升溫速度一致，使織物一致干燥，不致于造成色差。

熱風部分采用橫導輥穿布方式，對防止正反面色差比較有利。因為吹到織物兩面的熱風來自相同的風道。如果采用垂直穿布的熱風烘干機，設備要改裝，使上下風口的風量成風速可作適當?shù)恼{(diào)節(jié)，有利于糾正色差。

烘筒烘燥機屬接觸性烘燥，與烘筒接觸部位升溫快，干燥快，也易造成泳移問題。所以，使織物先接觸的供筒溫度適當?shù)鸵恍僦鸩竭M入高溫烘筒。這有利于減少產(chǎn)生色差的可能。

采用紅外線予烘、微波烘干等方式，染制品內(nèi)外能一致烘干。有利于避免泳移產(chǎn)生的色差。用紅外線烘燥織物時，正反兩面的紅外線輻射必須力求均勻，紅外線輻射器與織物的距離不能太近，以防烘燥過急，產(chǎn)生正反面色差。

另外，染前半制品的烘干要均勻一致，使半制品染色時吸液量一致，不能因半制品含水分不均勻造成吸收染化料不均勻而形成色差。

染色時要合理選用染料

應盡量選擇上染曲線相似的染料，以利于減少色差。染色所用染料要按產(chǎn)地、批號分開存放。要認真做好測試化驗工作，對每批染料的色光做到心中有效，分批使用，防止產(chǎn)生色差。 

染色時加入勻染性助劑

如棉針織品投染時加入棉用勻染劑，有利于色差減少。滌／棉織物軋染時要在染液中加入適當?shù)姆烙疽苿ɡ缭谌疽褐刑砑雍Ｔ逅徕c、聚丙烯酸衍生物等）.這對防止泳移造成的色差具有一定效果。

加強練原管理，為染色提供合格半制品

①坯布的纖維種類、質(zhì)量、配比以及上漿情況對染色均有較大的影響。不同紡織廠的坯布，在相同染色工藝條件下加工所得的色澤往往深淺不一致，所以同一批染制品必須采用相同的坯布。

②前處理采用的設備不同，工藝條件不容易掌握一致，所得的半制品染色后色澤有差別。要按不同品種、不同設備調(diào)整工藝，使退、煮、漂、絲光勻透，保證練漂效果達到染制品的染色要求。

③需染前定形的織物定形要均勻一致，避免染色時因定形不勻產(chǎn)生色差。

④絲光后織物的pH值是前處理中影響色差最顯著的因素之一。絲光后pH 值偏高不僅會造成烘干時織物泛黃，而且會使染料在高溫堿性下發(fā)生色光變化而造成色差。 

染色工藝

染色工藝要合理，要針對不同染制品的特點、染化料的性能正確制定工藝，并在加工中保證工藝的穩(wěn)定，使染色不產(chǎn)生色差。 

整理助劑

整理助劑在整理條件變化時對色光有不同的影響，后整理助劑選擇要慎重，整理工藝條件控制必須嚴格一致，才能使色差現(xiàn)象得到避免。

面料的色差檢驗非常重要，按表現(xiàn)形式分為卷與卷間的匹差，批與批間的缸差，同一卷內(nèi)的頭中尾差和邊中邊色差。按照生產(chǎn)工藝分為色紗批號不同產(chǎn)生的色差，漂白工藝產(chǎn)生的色差，缸染時間溫度壓力不同產(chǎn)生的色差，印花漿料不同產(chǎn)生的色差，織造時密度不同產(chǎn)生的色差，繡花線色不同產(chǎn)生的色差，這些色差可能單獨存在也可能幾種同時存在，取決于生產(chǎn)時使用的不同工藝。如果面料工廠不能把色差控制在一個范圍內(nèi)將給服裝廠的裁剪帶來很大的困難。

評定變色用灰色樣卡使用標準GB250-1995（簡稱灰卡，等效于ISO105A021993和BSEN20105 A02：19950

取樣的方法：

在布匹檢驗過程中從每卷中取6寸到10寸寬的匹頭樣，檢驗員將使用這些匹頭樣來比較同卷內(nèi)的色差或不同卷之間的色差。

對于不同的色差可接受的規(guī)定如下：

兩個缸差匹差偏差灰卡4級以上是通常的商業(yè)接受水平（Commercial acceptance:2 Dye Lots above Grade 4）

卷與卷及批與批的色差不得低于灰卡4級，低于4級或缸差多于兩個批報告里顏色一欄需記不符。

如果接受檢驗的面料與事先提供的確認樣有偏差，大貨中的相互缸差以及和樣板間的偏差都需高于4級，低于4級或缸差多于兩個批報告里顏色一欄需記做不符，但如果客人有規(guī)定則按照規(guī)定

同卷內(nèi)邊對邊，邊至中或布頭布中布尾的色差不得低于灰卡4-5級。如果是5級，可不必注明，如果4-5級，可以接受但需在報告上注明；如果是4級或一下，則該卷布即為B等。頭中尾色差需要在檢驗的過程中停機拿匹頭樣核對。如果客人有規(guī)定，則按照規(guī)定。

記錄方法：

偏差在5,4-5，4級時可記做輕微不同（Slightly Lihgter,Darker,Brighter,Duller可接受）

偏差在3-4級可記做不同（Lighter,Darker,Brighter,Duller不可接受）

偏差在3,2-3,2,1-2,1級可記做明顯不同（Noticeable Lighter，Darker,Brighter,Duller，不可接受）

色光不同時記做不同色光（DifferentColor Tone 接受與否取決于缸差的級數(shù)）

（來源:色紡布博士）